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全能型車間主任綜合能力提升

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全能型車間主任綜合能力提升

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課程內(nèi)容

課程時長：

3天/18H（6H/天）

授課老師：

宋志軍

【課程背景】
在產(chǎn)品品種越來越多

，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境下，客戶要求交貨期更短

，更準時

，且價格更低，品質(zhì)更好

。于是生產(chǎn)部生產(chǎn)的壓力也越來越大

。制造業(yè)的競爭歸根結底是生產(chǎn)效率、成本控制與管理能力的競爭

。車間是制造型企業(yè)的中心

，車間和制造部門管理的好壞，直接影響著產(chǎn)品“質(zhì)量

、成本

、交貨期”各項指標的完成。伴隨著微利時代的到來和組織結構趨向扁平化的今天

，車間管理在企業(yè)中將扮演著愈加重要的角色

！車間主任既要帶領團隊完成各項工作任務，又要有效地管理生產(chǎn)現(xiàn)場的進度

、質(zhì)量

、成本和人員。如何進行車間管理和生產(chǎn)過程控制

，如何協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題

。這已成為中國企業(yè)車間管理人員必須掌握和重視的職業(yè)化技能。是一種從技術到管理實現(xiàn)一體化

、系統(tǒng)化的飛躍

。要成為優(yōu)秀的企業(yè)，企業(yè)領導必須重視車間管理人員這群不可或缺的人力資源

！而車間管理人員常常面臨：
■ 工作做了不少

，每天也忙忙碌碌，管理好像還是理不出頭緒

，如何有效的推進車間管理工作

？
■ 經(jīng)理要改善，老板要降本，生產(chǎn)現(xiàn)場如何有效發(fā)現(xiàn)問題

，持續(xù)改進

？
■ 品種多，計劃變化頻繁

，生產(chǎn)任務忽高忽低

，如何提高生產(chǎn)車間效率，有效的保證生產(chǎn)進度

？
■ 現(xiàn)場很多事情需要依靠下屬和同級部門共同努力

，可是經(jīng)常是出了問題后，人人相互推脫

，事情一誤再誤

，如何有效的與他人溝通和協(xié)調(diào)，如何激發(fā)下屬的主動性和責任心

？
本課程凝練老師在企業(yè)工作的實踐及走訪世界500強企業(yè)的經(jīng)驗而成

，內(nèi)容系統(tǒng)完整、注重實際運用

，三天的精心研修

，與您共享車間管理的奧秘！

【課程收益】
■ 明確現(xiàn)場管理人員的角色定位

，掌握車間日常事務管理及人員管理的精髓
■ 掌握現(xiàn)場管理的工具與方法
■ 學習有效掌握生產(chǎn)進度

，控制制造成本的方法
■ 學會發(fā)現(xiàn)和挖掘問題，掌握用簡單工具解決各種車間復雜問題
■ 認識培育員工和留住員工的重要性及具體方法
■ 掌握現(xiàn)場品質(zhì)

、成本

、設備的管理與控制，現(xiàn)場改善與效能提升的方法和工具

。

【課程特色】
■ 系統(tǒng)提高：鎖定車間管理人員能力點

，通過訓練，改變管理行為

，提升管理技能
■ 可操作性：聚焦于現(xiàn)場的實際操作訓練與實踐能力提升
■ 寓教于練：集老師講解

、視頻分享、行業(yè)知名企業(yè)案例分析于一體

，讓您在輕松的學習環(huán)境中學習技能

，全面提升。

【課程時間】3天/18H（6H/天）

【培訓對象】
生產(chǎn)制造主管

、車間主任

、廠長、企業(yè)重點培養(yǎng)的年輕班組長

、后備管理干部等

【課程大綱】
第一章：車間主任的角色認知與職責
1

、新時期下車間主任：制造業(yè)核心競爭力與車間主任的關系
2

、車間主任的管理困惑分析
3、車間主任在生產(chǎn)管理中扮演的九重角色
4

、車間主任管理的八項內(nèi)容
5、現(xiàn)代車間管理的目標
6

、車間主任如何用改善的眼光看現(xiàn)場
7

、高成本環(huán)境下車間主任管理需要新思維
※ 案例分析：何為走動式管理
※ 小組討論：木桶理論與角色分工
※ 案例分析：從基層組長到車間主任升職后的困惑及如何轉(zhuǎn)換角色

第二章：車間主任的現(xiàn)場日常事務及人員管理技法
1、現(xiàn)場管理的定義與現(xiàn)況缺失分析
2

、高效率早會的推進與實施
3

、作業(yè)日報的管理
4、員工培育與教導
5

、現(xiàn)場管理技術

、特點及方法
◇信息管理、物料管理
◇倉庫貨物管理

、搬運管理
◇作業(yè)方法

、設備管理
◇生產(chǎn)現(xiàn)場的管理
6、日常常用管理工具的使用與工作技巧
7

、現(xiàn)場管理要抓三件事
◇關鍵管理
◇異常管理
◇效率改善
※ 案例討論:你會如何處理這件事

？
8、生產(chǎn)現(xiàn)場問題解答的系統(tǒng)思維方法
9

、如何提升現(xiàn)場人員的團隊協(xié)作能力
10

、如何提升現(xiàn)場人員的執(zhí)行力
※ 成功圖片分享：目視化管理
※ 問題研討:員工不按標準作業(yè)的解決對策

第三章：生產(chǎn)進度、過程控制
1

、如何安排和實施具體生產(chǎn)計劃
2

、如何對作業(yè)人員進行合理排班
3、如何確保車間或流水線作業(yè)順暢
4

、如何確保生產(chǎn)物料的準時配備
5

、如何運用生產(chǎn)過程的管制工具
6、如何處理生產(chǎn)異常與及時反饋
7

、生產(chǎn)過程事前

、事中、事后控制
8

、生產(chǎn)進度落后應采取的措施與對策
※ 案例分析：多批少量的生產(chǎn)實施技術
※ 案例分析：忙亂的劉主任
※ 案例共享：某木業(yè)公司的生產(chǎn)過程管理實例

第四章

、生產(chǎn)成本控制的工具與方法
1、浪費的定義及類型
2

、如何識別現(xiàn)場中的浪費
3

、工廠中常見的浪費及控制
4、現(xiàn)場中的七大管理浪費
5

、現(xiàn)場中的12動作的浪費
6

、如何消除現(xiàn)場浪費并挖掘成本浪費
7

、如何清除員工的浪費
8、如何降低材料損耗零缺陷技術
9

、在企業(yè)中樹立杜絕浪費意識
※ 互動：計算傳統(tǒng)生產(chǎn)浪費的金額有多大

？
10、人工成本如何最小化-少人化模式借鑒
11

、生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制的關鍵點

？
12、品質(zhì)成本改善的原則是什么

？
13

、標準工時背后的成本浪費
14、成本控制不等于保持現(xiàn)狀
※ 案例分析：某家私企業(yè)地板車間生產(chǎn)線降低勞動力成本30%的改善手法
※ 宋老師經(jīng)典總結：“企業(yè)最大浪費是員工智力

，企業(yè)最貴資源是時間”

。

第五章：生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理與控制
1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制
2

、品質(zhì)的幾種正確觀念
3

、零不良的原則——第一次就把事情做好
4、如何提升問題意識
5

、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理
6

、客戶導向的品質(zhì)目標管理
7、品質(zhì)成本管理
8

、不良品質(zhì)的源流管理和防止不良品的要決
9

、糾正和預防措施的有效性確認&標準化
10、不合格品的控制:兩個“3不”
※ 討論:誰為質(zhì)量問題負責

？

第六章：生產(chǎn)現(xiàn)場設備管理
1

、家具制造企業(yè)設備管理的重要性
2、走近先進的設備管理
3

、什么是直升飛機式的設備管理

？
4、如何編制專業(yè)保全的體系

？
5

、如何制訂保全方針戰(zhàn)略？
6

、如何制訂設備管理及PM基準

？
7、如何編制保全日歷

？
8

、保全工事的準備方法
9、設備品質(zhì)會議的召開
10

、突發(fā)故障的分析管理
11

、設備臺帳履歷的管理
12

、無故障管理方法
※ 案例分析：如何建立科學的設備月報制度？
13

、保全組織

、人力、費用的預算
14

、設備的初期管理
※ 案例分享：刨切機操作規(guī)程模板

第七章：車間主任的責任意識與問題挖掘

、分析決策
1、何為責任

？何為問題

？問題與責任
2

、如何提升自己與下屬的責任意識
3

、如何替上司分擔責任--成長的階梯
4、問題持續(xù)改善的理念與心態(tài)思維
5

、問題解決的八步法
6

、如何培養(yǎng)自己成為問題解決型人才
7、分析問題的方法之
◇ QC組合核心手法
◇ PDCA手法與8D團隊
◇ 5W2H改善手法
◇ 頭腦風暴法與魚骨圖
8．如何與相關部門及時

、有效

、協(xié)作解決問題
※ 案例分析：頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳

，什么時候能醫(yī)好?
※ 自我檢討：上司為何不滿意你的工作

？
※ 游戲體驗：PDCA的循環(huán)

第八章：精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善與效率提升
1

、什么是精益

？
2、精益實施的系統(tǒng)模型
3

、精益生產(chǎn)追求的目標
4

、推行JIT必要性
5、精益生產(chǎn)的四大技法
※ 思維練習：精益思想與精益方式的區(qū)別與聯(lián)系
6

、為什么說精益生產(chǎn)的要求多數(shù)同我們的習慣是不一樣的

？
※ 思維拓展：精益生產(chǎn)所包含的范圍
7、改善的誤區(qū)
8

、改善給企業(yè)帶來的影響
9

、改善的觀念與問題管理
10、改善合理化四步驟
11

、均（平）衡化生產(chǎn)
12

、識別并改善企業(yè)瓶頸
13、減少材料的在線庫存量
14

、改善的流程
15

、改善工具之5S
16

、改善的八字訣
※ 小組討論：什么是真效率與假效率？
※ 案例分析：某知名企業(yè)木門車間布局圖展示
※ 視頻分享：知名家具企業(yè)的生產(chǎn)線員工在發(fā)呆
課程總結及問題解答

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