課程大綱
講師介紹
前言：IE 工業(yè)工程和精益生產(chǎn)簡介
IE 工業(yè)工程的起源
生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費：過量生產(chǎn)
、庫存、等待、多余的工藝、多余的動作、返工、搬運、通過改善現(xiàn)場
、降低工廠生產(chǎn)成本案例討論
第一章 產(chǎn)品工藝分析法和現(xiàn)場布置
什么產(chǎn)品工藝分析法
工藝程序圖
工藝程序圖的作用
工藝分析符號
工藝程序圖的構(gòu)成：直列形
、合流形、分支形、復(fù)合形工藝程序圖案例：電風扇組裝工藝程序圖
、泵組裝工藝程序圖工藝程序圖分析目的
如何分析現(xiàn)工藝程序圖
程序分析法的七大步驟：預(yù)備調(diào)查
、繪制工序流程圖、測定并記錄工序中的必要項目
、整理分析
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、制定改善方案、改善方案評介
、方案標準化
案例：某機加工工廠繪制案例
關(guān)鍵路線法的定義
關(guān)鍵路線法的要點
如何運用關(guān)鍵路線法降低生產(chǎn)成本
工廠現(xiàn)場布置的作用與畫法
工廠現(xiàn)場布置的原則
工廠現(xiàn)場布置的基本形式：U型
、L型等
工廠現(xiàn)場面罩的思路
研究布置的七個步驟：決定比例尺
、按比例尺
，畫出現(xiàn)狀圖
、制作比例模型、設(shè)計新的配置圖、對布置管道等進分析、對通風采光等進行研究、把研究結(jié)果歸納到評價表里
練習：某組裝小型設(shè)備的工廠現(xiàn)場布置
工廠如何通過合理布置來降低工廠的搬運和走動成本
第二章 生產(chǎn)線平衡分析
個別效率和整體效率
生產(chǎn)平衡編成效率
生產(chǎn)線平衡優(yōu)化方案：刪除
、合并、重組、簡化生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)周期
、標準工時的區(qū)別工廠按照生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)的意義
提高現(xiàn)場員工的多能工比率
多能工訓練預(yù)定表
平衡損失率
實戰(zhàn)視頻練習
如何通過優(yōu)化工廠線平衡率達成降低工廠庫存成本和等待成本的目的
第三章 現(xiàn)場目視化管理
什么是 5S :整理、整頓
、清掃、清潔、素養(yǎng)什么是目視化管理
生產(chǎn)現(xiàn)場為什么要目視化管理
生活中的可視化
目視化管理工具的特點
目視化管理的作用：工作規(guī)劃一目了然
、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預(yù)防錯誤一目了然目視化管理的方法 – 定位法
目視化管理的方法 – 分區(qū)法
目視化管理的方法 – 顏色法
目視化管理的方法 – 方向法
目視化管理的方法 – 形跡法
目視化管理的方法 – 透明法
目視化管理的方法 – 標示法
目視化管理的方法 – 圖形法
目視化管理的方法 – 公告法
目視化管理的方法 – 地圖法
目視化管理的方法 – 備忘法
目視化管理的方法 – 監(jiān)察法
目視化管理的方法 – 定位
如何通過目視化管理降低工廠的尋找成本
第四章 現(xiàn)場人機操作分析
人機操作分析的意義與目的
人機聯(lián)合操作的組合形式
人機聯(lián)合操作分析的表格符合
人機聯(lián)合分析法的步驟
人與機的配置比例
案例練習 (一)
案例練習 (二)
案例練習 (三)
第五章 人員操作動作分析
動作分析的意義與目的
動作分析的方法
動素構(gòu)成：伸手
、移動、握取
、裝配、使用
、拆卸
、放手
、等
動作分析對策的21個原則
第六章 現(xiàn)場常用的防錯方法
防錯法定義
人為什么容易犯錯誤：誤解
、識別
、新手
、遺忘
、故意等
防錯法基本原則
設(shè)計機械裝置來防錯
防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理
防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理
防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理
防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理
防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理
防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理
防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理
防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理
防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理
防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理
如何通過防錯法來降低公司的品質(zhì)成本
答疑與討論
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