第一單元：精益管理”心“------精益管理思想與精益意識
強調(diào)精益的本質(zhì)精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業(yè)“執(zhí)行力”的通道，更有力推動企業(yè)精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具，為企業(yè)精益管理改善夯實基礎(chǔ)。
1.精益管理的概念、發(fā)展與其意義
2.企業(yè)對精益生產(chǎn)理解的誤區(qū)
3.企業(yè)發(fā)展趨勢：從粗放型管理到標(biāo)準(zhǔn)化管理再到精益型管理轉(zhuǎn)換
4.精益思想的五大原則
1)尋找價值
2)認識價值流
3)讓價值流拉動
4)需求拉動
5)追求完美
5.精益管理的七大思維
6.精益管理的14項管理原則
7.企業(yè)如何從精益生產(chǎn)到精益文化
1)從精益執(zhí)行力到精益行動力
2)精益“全員自主持續(xù)改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實現(xiàn)的途徑
第二單元：精益管理”技“------工具之”基礎(chǔ)“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業(yè)和管理人員，建立精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、設(shè)備、質(zhì)量、工藝、安全等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，打造企業(yè)”鐵營盤“，以”標(biāo)準(zhǔn)化與精益（細）化“建設(shè)來應(yīng)對企業(yè)的市場環(huán)境變化與異常。
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2.節(jié)拍時間與周期時間
3.拉動式生產(chǎn)流程
4.少人化與多工序操作
5.多能工培養(yǎng)與實施要點
1)多能工培養(yǎng)要點
2)多能工實施要點
6.現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)管理”四化“
1)法的規(guī)范化
2)事的程序化
3)物的規(guī)格化
4)人的規(guī)范化
7.從標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化再到精細化
8.生產(chǎn)平衡化的前提條件
案例：精細化標(biāo)桿生產(chǎn)線的啟示
案例：精細化管理減少重大質(zhì)量異常
第三單元：精益管理”技“------現(xiàn)場設(shè)備管理篇
設(shè)備的頻繁故障，必然會影響質(zhì)量、效率、成本 、交貨期
、透過設(shè)備的安定化，為精益的“品種化
、同步化”生產(chǎn)打發(fā)基礎(chǔ)。從設(shè)備的預(yù)防
、保養(yǎng)到設(shè)備的修理
，建立規(guī)范的管理體系
，挑戰(zhàn)“零故障”
。
1.設(shè)備零故障的五個意識
2.設(shè)備“三位一體”的點檢與保養(yǎng)制度
案例：設(shè)備點檢維保制度
3.設(shè)備維護“五點五定”法的實施運用
4.有效降低設(shè)備故障的“防線”
案例：某公司設(shè)備檢修“三二一”法則
5.有效排除設(shè)備運行的“六大損失”
6.設(shè)備可動率與運轉(zhuǎn)率
7.設(shè)備綜合效率OEE
第四單元：精益管理”技“------現(xiàn)場6S與目視管理篇
6S與目視化管理是精益管理的土壤，把潛在信息顯現(xiàn)化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點，一眼就能發(fā)現(xiàn)工作問題；通過目視化讓誰都能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的異常，改善以后效果如何，逐步減少品質(zhì)異常，挑戰(zhàn)“零異常”。
1.打造標(biāo)桿現(xiàn)場的“6化”管理
2.認識6S管理活動與常見的五種誤區(qū)
3.6S實施的五大核心內(nèi)容
案例：現(xiàn)場問題大總結(jié)與大檢討
4.世界標(biāo)桿現(xiàn)場的“五項”可視化管理
5.可視化管理實施的八項關(guān)鍵內(nèi)容
案例：為什么目視化在一些企業(yè)形同虛設(shè)
6.6S創(chuàng)造優(yōu)秀的現(xiàn)場與精益文化。
第五單元：精益管理”技“------工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇
精益管理就是將“不對產(chǎn)品產(chǎn)生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。
1.精益管理認識浪費
2.浪費的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪費
4.真效率與假效率、個別效率與整體效率
5.表面浪費與潛在浪費
6.全面削減八大浪費的方法與對策
7.精益管理之價值流
8.什么是VSM價值流管理
9.價值流在精益管理中的作用
10.識別價值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
11.繪制價值流程圖要收集的精據(jù)
12.繪制價值流程圖的要領(lǐng)與方法
案例：設(shè)計現(xiàn)狀價值流
13.正確分析價值流的步驟
案例：某公司價值流改善前后對比
14.識別價值流增值與非增值
第六單元：精益管理”技“------工具之“提升”篇
質(zhì)量是“制造”出來的，這是中國企業(yè)質(zhì)量管理片面的誤區(qū)，質(zhì)量不僅來自于“制程”生產(chǎn)部門，還來自于企業(yè)的整個研發(fā)和運營系統(tǒng)，透過“五大品質(zhì)力”和閉環(huán)“改善步驟”，打通各職能部門與生產(chǎn)部門的流程壁壘，挑戰(zhàn)“零缺陷”。
1.品質(zhì)變異的來源
2.員工品質(zhì)意識再造四大方法
3.質(zhì)量控制的五大“品質(zhì)力”
1)市場品質(zhì)力
2)設(shè)計品質(zhì)力
3)采購品質(zhì)力
4)制造品質(zhì)力
5)品質(zhì)檢驗力
4.過程質(zhì)量考核的四個CPI考核指標(biāo)
5.“8D”步驟解決質(zhì)量改善分析
6.“DMAIC”解決質(zhì)量問題
7.質(zhì)量“零缺陷”的三大步驟
8.“零不良”實施的五大戰(zhàn)術(shù)
案例：某公司現(xiàn)場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實施
案例：DMAIC的運用
案例：某公司零缺陷制度的實施
